增碳劑是碳含量高的黑色或灰色顆粒的產(chǎn)物，加入金屬熔煉爐中，以增加鐵水中的碳含量。一方面可以降低鐵水中的氧含量，另一方面更重要的是提高冶煉金屬或鑄件的力學性能。石墨增碳劑

增碳劑的來源很多，形式也不同，根據(jù)加工工藝和成分的不同，價格相差很大。傳統(tǒng)的熔煉方法，如沖天爐熔煉，使用生鐵、回收材料、廢鈦合金等。作為金屬電荷;合成鑄鐵生產(chǎn)新工藝:用廢鋼作爐料，用增碳劑調(diào)節(jié)鐵水碳當量。后者的生產(chǎn)工藝更容易高質(zhì)量的鐵水，同時通過少用或更換生鐵，用廢鋼代替，成本大大降低。一般來說，使用增碳劑，可以從差的(廢鋼)中冶煉出的(鑄件)。

國外的增碳劑技術(shù)日趨成熟，而我國的這項新技術(shù)是近幾年才開始發(fā)展的。業(yè)內(nèi)很多人對化油器的質(zhì)量了解不夠。一些鑄造工人在選擇化油器時存在誤區(qū)。比如固定碳含量和增碳劑碳含量的含義混淆。固定碳值是根據(jù)樣品的水分、揮發(fā)分、灰分和硫含量計算的，而碳含量可以通過直接碳計獲得。有些增碳劑灰分高，含碳量高，但其固定碳值不理想。有些鑄造工人單方面從其固定碳含量和材料性能來判斷增碳劑是否優(yōu)質(zhì)，結(jié)果可能會誤入歧途，導致增碳劑使用不當。

1.增碳劑的選擇及其指標性能。

在冶煉過程中，由于配料或裝料不當、脫碳過度等原因，鋼或鐵有時會混合在一起。

當含量不符合預期要求時，應在鋼或鐵水中加入碳。增碳一般采用無煙煤粉、增碳生鐵、電粉、石油焦粉、瀝青粉、木炭粉、焦粉。增碳劑的要求是固定碳越高越好，灰分、揮發(fā)分、硫等有害雜質(zhì)含量越低越好，以免污染鐵水。

鑄造熔煉采用優(yōu)質(zhì)石油焦增碳劑，高溫焙燒后雜質(zhì)少，是增碳過程中重要的環(huán)節(jié)。增碳劑的質(zhì)量決定了鐵水的質(zhì)量，也決定了能否獲得良好的石墨化效果。簡而言之，增碳劑在減少鐵水收縮方面起著重要作用。

當廢鋼都在電爐中熔煉時，石墨化增碳劑是，石墨化增碳劑在高溫下的碳原子可以由無序排列變?yōu)槠瑺钆帕?，使片狀石墨成為石墨成核的，促進石墨化。因此，我們應該選擇已經(jīng)高溫石墨化的增碳劑。通過高溫石墨化處理過程中產(chǎn)生的SO2氣體的溢出來降低硫含量。因此，優(yōu)質(zhì)增碳劑硫含量低，w(s)小于0.05%。同時也是判斷其高溫下是否石墨化，石墨化是否良好的簡明指標。如果所選用的增碳劑在高溫下不石墨化，石墨的成核能力會大大降低，石墨化能力也會減弱。即使能達到同樣的碳量，結(jié)果也完全不同。

所謂增碳劑，是指鐵水中的碳含量在加入后能有效增加，所以增碳劑的固定碳含量不能太低，否則，要達到的碳含量，就要比高碳加入更多的增碳劑，這無疑增加了增碳劑中其他不利元素的量，使鐵水得不到更好的效益。低硫、低氮、低磷是防止鑄件出現(xiàn)氮孔的關(guān)鍵，所以增碳劑的含氮量越低越好。

增碳劑的其他指標如水、灰分、揮發(fā)分較低，固定碳含量較高，所以這些有害成分的含量在固定碳含量高的情況下不會很高。

根據(jù)不同的冶煉方法、爐型和冶煉爐尺寸，選擇合適的增碳劑粒度也很重要，可以有效提高鐵水對增碳劑的吸收率和吸收率。由于感應爐的粒度為0.2-5毫米，需要根據(jù)具體爐型的冶煉工件類型等細節(jié)進行判斷和選擇。

轉(zhuǎn)爐煉鋼對增碳劑的要求。

轉(zhuǎn)爐冶煉中高碳鋼時，使用雜質(zhì)少的石油焦作為增碳劑。頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼對增碳劑的要求是高定碳、低灰分、低揮發(fā)分和硫、磷、氮等雜質(zhì)，干燥、潔凈、粒度適中。固定碳WC≥96%，揮發(fā)分≤1.0%，wS≤0.5%，水分≤0.5%，粒徑1-5mm;粒度太細容易燃燒，太粗會浮在鋼水表面，不容易被鋼水吸收。